高效加工对工艺设计的要求

　　许多模具企业在资源管理和利用上存在一些不足，主要表现在模具设计制造工艺信息资源共享不充分，数控工艺与普通工艺的结合性差，CAD/CAM软件的应用水平不高，数控加工工艺和程序的规范化、标准化程度低，以及模具设计、数控工艺、数控编程并行模式实现程度小等方面。针对以上不足，可从以下几个方面开展工作。
　　1. 模具设计与工艺信息资源的共享制造工艺的信息化建设最重要的是充分利用模具设计图形和文档资源，如利用模具三维图形可减少数控编程人员的三维造型时间，而三维造型几乎耗费了数控编程40%~50%的时间。充分利用PDM及网络资源建立企业内部的工艺信息管理系统，共享一切可能利用的制造信息资源，可以大大提高编程人员的工作效率。
　　2. 数控工艺与普通工艺的合理匹配针对模具的设计状态、批量要求、生产周期、加工精度以及生产成本的不同特点应分别采取不同措施。
　　在工艺方案设计过程中，应对设计要求、加工方式、工装夹具的设计制造、刀具的选择、粗精加工方式的结合、工序的集中划分、企业的设备现状与生产能力等方面综合考虑，实现数控加工与传统加工的完美结合与匹配，发挥各种设备的特长与优势。
　　3.工艺编制的规范化与参数匹配的合理性数控工艺编制的规范化在一定程度上体现了企业自身数控加工技术应用的水平，通过规范化来约束数控程序的多样化，进而提高刀具的切削质量，如在工艺中注明定位基准、对刀基准、刀具参数、切削参数与走刀方式等，将成熟的数控工艺进行规范化和固定化，尤其在典型零件的加工工艺经验基础上，建立规范化的加工工艺模板与数控程序模板，可以大幅度提高工艺程序的质量和模具的加工效率。
　　另外，根据被切削材料，应选用合理刀具和步距，刀具和步距过大或过小都不利于模具的加工效率和制造成本。程序编制应结合材料及加工余量来科学综合考虑加工的切削参数，建立不同模具材料与各种常用刀具的切削工艺参数库，以备参考与选用。