高效加工对刀具的要求

　　研究发达国家平均刀具费用和生产成本等各种相关资料后可知，提高50%的刀具寿命，可降低1%的生产成本；而提高20%的加工效率，则可降低15%的生产成本。这充分说明利用现代切削技术，选择高速、高效刀具，充分发挥机床的性能和效率，实现高速、高效切削，才是提高效率、降低生产成本的正确之路。
　　随着机床技术的发展，机床主轴的最高转速也在大幅提升，刀具刚性和动平衡性能的进步，给刀具的高速切削奠定了一个良好的基础。为避免刀具不平衡量在高速状态下产生的离心力对刀具切削过程带来不利影响，造成刀具寿命、工件表面质量和外形精度下降，还应考虑主轴和刀柄的连接面，对接口部位和较长刀杆而言，特别重要的是径向摆动精度、悬臂长度。为了达到圆柱刀柄在精加工时对径向摆动精度的要求，应选用液压夹头、收缩夹头和力压缩夹头的连接方式，其径向摆动精度可以达到0.001~0.003mm。
　　选用高速切削刀具，除具备一般刀具应具备的良好的硬度和耐磨性、高的强度和韧性等性能外，还应该具备①更高的可靠性，保证切削稳定，质量一致，换刀次数少，寿命长。②更高的安装精度和重复定位精度，良好的互换性和快换性。③系列化、标准化和通用化，尽量采用机夹可转位刀具和多功能复合刀具。④良好的断屑、卷屑和排屑性能，确保切屑不缠绕在刀具和工件上，不破坏已加工表面，不妨碍切削液的浇注。